汪洪叨的博客复制网址 | 设为主页| 加入收藏

精益生产9招

第一招  5S 管理

关键点：做好整顿“三定”（定容、定量、定置），清扫即谓为点检，特别指出5S不是打扫卫生；

第二招  可视化管理

a．5S ；

b．要有周期性信息展示，具体体现在生产、质量、交货期、士气、改善及安全等6方面

c．可视化的控制：对人、机、料的控制，人员的节拍标准化控制，机器状态控制、物料状态区域化控制）

第三招  问题解决

a．“三不原则”：不接受不合格品、不制造不合格品、不流出不合格品

b．“三现主义”：现场、现物、现实

c．“5WHY”原则查找根本性原因

d．运用8D 原则

第四招  全员生产维护

a．TPM“三”全：全员参与、对设备全系统维护、 全效率指标体现

b．全效率（综合设备效率OEE）的计算，体现整体团队互相协作的结果，综合考核相对单独考核更能体现整体团队的上升，更有益处：

综合设备效率OEE=设备利用率 X 人工效率 X 合格率

C．自主维护保养七层次：初始清扫、因果对策、制定标准、整体点检、自主点检、标准化、彻底体现TPM（零损失、零停机）

第五招  改善和标准作业

a．标准化作业3 要素

▲ 节拍时间把握：客户节拍=可用工序时间 / 客户需求量

▲ 作业顺序把握

▲ 标准在制品量把握

其中基础是客户节拍时间的把握

b. 标准化5 要素

（观察、标准的选择、书面文件、培训、审核）

c. 标准化作业的要求

（支持以生产为主的原则、团队的稳定性、按

照稳定的生产节拍工作、低变动率）

d．改善

改善是一个PDCA 过程，即标准化 改善 标准化 改善 不断循环展开过程

第六招  防错

a．防错来源于丰田纺织机械异常停机，实行自动化停机功能，异常停机最终目的也是为了将来的不停机

b．自动化3 原则：异常停机 快速反应 人机分离（最终目的）

c．防错的“三不”原则：不接收不良品、不制造不良品、不流出不良品

d．现场质量管理7 个基本点：

首件（OK）自检 终检/质量墙 红区/箱 受控返工 快速反应/三现/问题解决 防错

e．防错的4 个等级：

在完工检验流入下道运用防错 在生产过程运用防错 未生产运用防错 设计时运用防错

第七招   看板

a．运用看板进行拉动式管理达到“零”库存目标

b．实施看板管理6 条件：

（标准化作业、平稳的生产环境、快速换线、稳定的设备、5S、供应商保质保量供货）

C．看板实施6 规则：

▲ 在消耗工位只取走消耗的物料

▲ 只补充生产被下道工位拿走的物料

▲ 不向下道工位输送有缺陷的产品

▲ 没有看板就不生产或移动物料

▲ 看板必须贴在相对应的物料或料箱上

▲ 料箱中的物料应与看板相符

第八招   快速切换

a．缩短内部切换，提高产品增值部分，缩短总的切换时间，提高生产效率，降低成本

b．换线改善5 步骤：

▲ 区分内部和外部换线

▲ 内部换线外部化

▲ 缩短内部换线时间

▲ 改善外部换线时间，缩短总换线时间

▲ 改善后的内外部换线作业标准化，最关键是确保在规定时间内完成内部换线

第九招   制约管理

a．识别系统得制约：瓶颈工序制约了系统的产出量和库存，非瓶颈工序节约无实际意义

b．从工艺节拍和客户节拍中找出生产最薄弱的工序即位瓶颈工序

c．运用约束理论在瓶颈工序设置缓冲区（合理设置时间缓冲或库存缓冲