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课程提纲

一 精益起源与TPS介绍

1. 我国政府对企业推行精益生产的要求

2. 精益生产

n 丰田公司五十年发展历程
3. 中国企业推行精益生产30年心得

4. 中国企业推行精益生产的三个模糊认识。

5. 企业整体性利润增加的途径

二 现场管理理念的提升

1. 精益生产是赚钱的企业管理模式

2. 精益生产能彻底消除浪费和降低成本

n 认识浪费：生产现场的八大浪费
3. 精益生产能体现真正效率和整体效率

4. 精益生产能保证企业的可持续性发展

5. 精益生产是现地现物的改善，不是空洞的理论

三 精益生产的十五个工具和改善案例

1. 推行“5S”，减少现场管理难度，提高现场管理效率

n 为什么99%的中国企业都错误地理解了5S

n 案例：生产线清洁改善，提高产品质量

2. 抓好现场规划，提高现场管理水平，降低现场管理成本

n 案例：精益策划为企业节省投资三千万元

3. 建立目视管理，打开现场管理黑箱，提高管理效率

4. 推行全员改善，提高自主管理水平，实现持续改善

n 多家企业推行全员改善案例

5. 推行TPM，提高设备可动率，延长设备寿命周期

n 某企业推行TPM培训的内部录象资料

6. 推行标准作业，降低制造成本，提高产品质量和生产效率

n 推行标准作业，减少等待时间

7. 推行“人才育成”，提高操作技能，实现“人本管理”

n 案例：小河不满大河干

n 丰田公司操作员工职业生涯介绍

n 中国企业如何推进操作员工的人才育成

n 某企业操作技能训练内部录象

8. 推行“一个流” 管理，改善作业环境，提高作业效率

n 某企业 “一个流”改善得到上百倍收益。

9. 提高销售信息准确性，保证生产计划的平稳度

10. 推行“自働化”，提高过程质量控制能力

n 异常呼叫系统（安东）介绍
11. 推行少人化操作，夯实精益生产基础

n 案例：某企业推行少人化改善

减少作业人员50%；

减少作业面积50%；

减少在制品98%。

12. 减少作业转换时间，提高生产效率

13. 精益现场物流，实现多频次小批量配货

n 企业四种物流

n 现场物流准时化的三个措施

n 实现现场物流准时化的七个前提

n 如何制作物与信息流程图

n 如何提高物流的积载率

n 如何制作现场物流时刻表

n 如何进行看板管理

n 案例：

以联合运输，提高积载率，减少物流成本

现场物流器具改善

物流配送改善

外物流改善

企业物流改善体会

14. 推行JIT，降低在制品储备，加快资金周转

n 案例：某企业准时化改善介绍

生产线品种切换从按班生产改为按小时进行；

减少在制品85%；

减少工位器具60%；

减少作业负荷30%；

减少作业人员40%。

15. 实施战略采购，运用15种方法降低采购成本

四、对推行精益生产的几点认识

1. 推行精益生产初期必经的四个阶段
2. 推行精益生产不同阶段的启动时机

3. 企业要持续推行精益生产，应抓好的六项基础工作